Das Unternahmen hat großes Vertrauen in unsere cirrus3D bzw. eyesberg3DTechnologie.
Bei Gestamp wird die Technologie unserer Baureihe cirrus3D in den verschiedensten Anwendungen einsetzt z.B. „Griff in die Kiste“ für die Versorgung von Schweißmaschinen, das Greifen von Blechplatinen für die Versorgung Laserschneidmaschinen und vielen weitere Anwendungen.
In der neuesten Anwendung kommt unser neuer cirrus1600 zum Einsatz, bei der Lösung werden mit dem Roboter Blechbauteile von einem Förderband entnommen und in einem Gestell abgelegt.
In der Presse werden jeweils ein linkes und ein rechtes Bauteil gleichzeitig hergestellt, mit Abmessungen von bis zu 2.000 x 1.600 mm, diese werden mit dem Förderband abgeführt und jeweils von einem unserer zwei Scanner cirrus1600 erfasst, anschließend von zwei Robotern der Baureihe IRB6650S von ABB (einer pro Bauteil) entnommen und auf die unterschiedlichen Gestelle verteilt
Beide Bauteile werden mit Hilfe eines Förderbandes bewegt, welches keine genaue Taktung bzw. Präzision beim Befördern besitzt, aus diesem Grund wird anstelle der Transportverfolgung die „Stop-and-Go-Methode“ verwendet.
Wenn die beiden Bauteile in der Aufnahmzone ankommen, scannt unser cirrus1600 einen Bereich von 1.600 x 1.200 mm innerhalb von einer Sekunde, hierbei ist es nicht notwendig, dass der Scanner das komplette Bauteil scannt, der Teilbereich mit einer Breite von 1.200 m und eine Länge von 1.600 mm reicht aus um das Bauteil prozesssicher zu lokalisieren. In weniger als einer Sekunde lokalisieren unsere Scanner cirrus1600 mit der Software eyesberg3D die beiden Bauteile auf dem Förderband, gleichzeitig prüft die Software, ob der Greifer die beiden Bauteile kollisionsfrei vom Förderband entnehmen kann mit der vorgegebenen Greifposition, bevor der Roboterarm bewegt wird. Wenn die Übereinstimmung beim Abgleich zwischen der gescannten Punktwolke und dem CAD-Modell einen eine zu geringe übereinstimmenden Prozentanteil aufweist, ignoriert das System das Bauteil und es wird auf dem Förderband bis zum Ende des Bandes weitertransportiert, und dort separat auf Fehler kontrolliert. Ziel ist es, dass Kollisionen bei der Aufnahme durch den Roboter zu vermeiden.
Optional kann der Roboter eine zusätzlicher cirrus800 montiert werden, um beim Austausch des Vollen Behälters durch einen neuen, dessen genaue Position zu lokalisieren (dieser Vorgang muss nur durchgeführt werden nachdem ein volles Gestell durch ein leeres ersetzt wurde) und verhindert mögliche Zusammenstöße zwischen dem Bauteil, dem Greifer und dem Gestell.
Dieser „On-Board-Scanner“ wird auch beim Platzieren von Bauteilen auf Säulen, Gestellen und in Fächer verwendet. Beim Stapeln von Bauteilen in Säulen tendieren diese beim Stapeln dazu, sich langsam zu einer Seite hin zu neigen, wobei das System des cirrus800 alle „N“ -Teile abtastet, um die genaue Position des letzten Bauteils zu sammeln und die Drop-Off-Position des nächsten Teils zu verlagern. Mit anderen Worten, die Ablageposition ist an die natürliche Form der Säulen angepasst.
Es ist wichtig zu wissen, dass unser Scanner eine Punktewolke aus 3D-Punkten erzeugt, es erzeugt eine mathematische bzw. geometrische Form der Bauteile, somit spielt die Farbe des Bauteils keine bedeutende Rolle bei der Lokalisierung. Es ist ein wichtiges Merkmal, denn beim Stanzen und Heißprägen gibt es keinen Kontrast zwischen dem Bauteil und dem Förderband, die Farbe des Bauteils kann hierbei variieren. Wenn es Flecken auf dem Bauteil gibt, ist das Gurt des Förderbandes aus Eisen und hergestellt und kann durch die wechselnden Temperaturen viele verschiedene Farben annehmen. Bei Anwendungen bei denen ein ausreichender Kontrast zwischen Bauteil und Förderband nicht gegeben ist, bietet unsere System mit dem cirrus3D eine robuste Lösung.
Um die durch den Fertigungsprozess Geforderten Taktzeiten zu erreichen, erfolgt die genaue Positionierung der Bauteile in „maskierter“ Zeit, wenn sich der Roboter außerhalb des Sichtfeldes des Scanners befindet, und zwar während der Positionierung des Bauteils auf dem Gestell, somit können Roboter uns Scanner parallel arbeiten. Der Greifer des Roboters wurde speziell für Anwendungen mit Heißprägeteilen entwickelt, für Bauteile mit einer Temperatur von mehr als 200 ° C.
Diese „Bin-Picking-Technologie“, die vor mehr als 10 Jahren von uns bei VISIO NERF entwickelt wurde und stetig weiterentwickelt wird, ermöglicht unserem Kunden einen prozesssicheren und fehlerfreien Betrieb auf diesen Produktionslinien bei Gestamp. Gemeinsam konnten wir in den Jahren die Produktivität erheblich steigern, die Verletzungsrisiken der Mitarbeiter durch unergonomische Arbeitsschritte auf ein Minimum reduzieren und somit auch einen großen Teil zur Sicherung des Produktionsstandortes in Haynrode beitragen.
Endkunde: Gestamp, Standort Haynrode
Integrator der Anlage: Ribinerf s.l.
Roboter: ABB, IRB 6650S
Bildverarbeitung: VISIO NERF, cirrus1600
Taktzeit: 10 Sekunden für zwei Bauteile
Produktionsbeginn der Anlage: Dezember 2016